Estructura para los análisis de riesgos en proceso

 

 

ASIGNATURA:

MGIR 413 ANÁLISIS DE RIESGOS II

 

 

 

TEMA:

 

Estructura para los Análisis de Riesgos en Proceso

 

 

 

 

 

Universidad Ducens

Maestría en Gestión Integral de Riesgos

Catedrático: Mtro. Octavio Albores Sol

Alumna: Edith Espinosa Álvarez

29 de enero del 2022

 

TABLA DE CONTENIDO:

 

 

 

 

 

1.   Introducción

 

2.   Estructura para los análisis de riesgos en proceso

 

3.   Conclusiones

 

4.   Comentario Personal

 

5.   Bibliografía

 

ESTRUCTURA PARA LOS ANÁLISIS DE RIESGOS EN PROCESO

 

1.   Introducción

 

Un análisis de riesgos es una herramienta de prevención que permite pronosticar las amenazas potenciales en un proceso con la intención de establecer anticipadamente una gestión de riesgo de posibles impactos negativos en el Centro de Trabajo, desarrollando planes de contingencia en caso de que algo no se lleve a cabo como lo planeado, teniendo alternativas de solución a cualquier potencial incidente.

En el siguiente punto, se enlista la estructura de un análisis de riesgos de acroleína elaborado por la OIT, como base de aprendizaje.

 

2.   Estructura para los análisis de riesgos en proceso

 

Índice:

1. Descripción de la planta y de los procedimientos

1.1 Descripción de la planta: Las partes que la conforman como almacenes, producción oficinas.

1.1.1 Emplazamiento: Exterior de la empresa, ubicación geográfica.

1.1.2 Zonas de protección: Áreas de riesgo y de menor riesgo de la empresa.

1.1.3 Accesibilidad: Vías de acceso a la empresa.

1.2 Procesos: Descripción de los procesos productivos.

1.3 Razón para limitar el informe sobre seguridad al procedimiento núm. 6: conversión con acroleína: No todos los procesos presentan normatividad específica que le aplique, por lo que solo se limita a aquellas actividades a las que le aplique normatividad

1.4 Diseño de construcción: Especificaciones de materiales, maquinaria, herramienta según la necesidad propia del proceso

1.5 Descripción del procedimiento: Éste desarrollo se debe tener en el manual de procedimientos donde se realiza la descripción detallada del proceso.

1.5.1 Descarga y almacenamiento de la acroleína: En éste paso se detalla el proceso desde la recepción por el proveedor, hasta la disposición final en el almacenamiento en los contenedores de la empresa, con las especificaciones necesarias con base en las Hojas de Datos de Seguridad del proveedor para el manejo seguro del producto.

1.5.2 Producción: En la descripción del proceso se encuentran las especificaciones de cantidades y calidades de materia prima, para general un producto.

1.5.3 Suministro de energía: Descripción de donde se toma la energía eléctrica, gas, planta de emergencia, iluminación de emergencia, que tenga cumplimiento con la normativa federal de la materia.

2. Descripción de los sistemas relacionados con la seguridad, los riesgos y las condiciones previas para que ocurra un accidente.

2.1 Sistemas relacionados con la seguridad. Basado en los detalles del proceso, material a utilizar y el proceso mismo, se determinan los puntos críticos que necesitan implementar medidas de seguridad.

2.1.1 Descarga de la acroleína: La descripción de los contendores, tubería y ruta para el trasvase del producto, que recomienda el fabricante de la acroleína, para su óptimo manejo.

2.1.2 Almacenamiento de la acroleína: Según especificaciones del fabricante del producto, se toma en consideración, presión, humedad, cantidad, ventilación, etc. Y se implementan los dispositivos de detección de fugas, contenedores de derrames y en su caso, supresión de fuego.

2.1.3 Separador de agua B 71 y depósito R 72: Tomando las indicaciones del fabricante de presión y manejo del producto, así como la implementación de válvulas de seguridad.

2.1.4 Bomba de inyección P71 A/B: Revisión de válvulas de seguridad periódicamente. Incluido en el programa de mantenimiento preventivo.

2.1.5 Antorcha para la descarga gaseosa A 750: Implementación del sistema de recolección de gases, quema controlada de esto y mantenimiento preventivo a este sistema.

2.1.6 Tuberías y válvulas: Especificaciones de ancho y material de las tuberías marcadas en el proyecto, así como el tipo de soladura de las mismas. Colocación de válvulas, distancia, altura y cantidad.

2.2 Riesgos y condiciones previas de un accidente: Establecer un modelo de análisis de riesgos.

3. Identificación química de las sustancias; estado y cantidad de sustancias de conformidad con el apéndice II. En México, existe un listado de los productos altamente peligrosos, donde se encuentran parámetros para su valoración.

4. Descripción del cumplimiento de los requisitos impuestos en los artículos 3 a 6 (artículo 7)

4.1 Medición de la prevención de accidentes:

4.1.1 Riesgos operativos especiales

4.1.1.1/2 Descarga y almacenamiento de la acroleína: Elaborar un análisis de riesgo considerando variables que salga de control y en base a los resultados, implementar sistemas de seguridad.

4.1.1.3 Separador de agua B 71 y depósito R 72: Sistema de seguridad de enfriamiento en el caso de falla de los anteriores.

4.1.1.4 Bomba de inyección P7l A/B: Dispositivo altamente seguro.

4.1.1.5 Antorcha para la descarga de gases A 750: Hay la probabilidad de errores operativos a lo que hay que implementar procedimientos de emergencia en este caso.

4.1.1.6 Tuberías y válvulas: Poca probabilidad de fuego por el sistema de alta soldadura, así como resistencia mecánica externa por presión de 10 bar en las tuberías. Obturadores especiales.

4.1.2 Riesgos operativos generales

4.1.2.1 Corrosión: Equipos y tuberías de acero inoxidable anti corrosión con la acroleína.

4.1.2.2 Empleo de materiales inadecuados: No detectado pues se cumplió desde su fabricación con las especificaciones del proyecto.

4.1.2.3 Toma de muestras: Antes de vaciado general se toma una muestra en un recipiente, una vez analizado el producto y aprobado se realiza el vaciado.

4.1.2.4 Perdida de energía: La pérdida de energía no produce ningún estado peligro.

4.1.2.5 Fallos de las máquinas: Si existe el fallo de máquinas, no hay reacción adversa entre los productos.

4.1.2.6 Protección contra los incendios y explosiones: Adecuado cumplimiento normativo en superficies calientes, vapores y flamas abiertas.

4.1.3 Riesgos de accidentes de las demás dependencias operativas de la fábrica Deka: el personal tiene el conocimiento de los riesgos específicos del producto y está dotado del equipo de protección personal para emergencias.

4.1.4 Riesgos de accidentes que tienen su origen en el medio ambiente

4.1.4.1 Plantas adyacentes: Elaboración de un análisis de riesgo externo.

4.1.4.2 Tráfico: Descripción de las vías de acceso y salida de las instalaciones.

4.1.4.3 Riesgos naturales de accidentes: En México se cuenta con el Atlas Nacional de riesgos que establece los riesgos de la zona registrados.

4.1.5 Sabotaje: Controles estrictos de seguridad patrimonial y control de accesos.

4.2 Medidas para limitar las consecuencias de los accidentes

4.2.1 Cimientos y estructuras de soporte: Se realizan estudios técnicos estructurales y de suelo, conforme a las normas establecidas.

4.2.2 Medidas de protección y sistemas de seguridad: Contender construido conforme especificaciones. Sistema de enfriamiento y sistema fijo de extinción, detectores de gases, extintores, equipo de protección personal, brigadas entrenadas.

4.2.3 Planes de emergencia.

4.2.3.1 Emergencias iniciadas por acontecimientos producidos en Ia fábrica Deka: Emergencias divididas en operaciones, pequeñas y grandes consideradas en los procedimientos de la brigada de bomberos.

4.2.3.2 Emergencias iniciadas por acontecimientos en las plantas circundantes: Considerados los procedimientos externos, sistemas de alertamiento y procedimiento de evacuación.

4.2.4 Responsabilidad: La dirección de la División de Protección del Medio Ambiente y Salud y Seguridad en el Trabajo y la brigada de bomberos.

4.3 Medidas complementarias

4.3.1 Actividades de vigilancia, mantenimiento y reparación: Programa preventivo de inspecciones y de mantenimiento con personal especializado en el área.

4.3.2 Formación del personal e instrucciones de funcionamiento y seguridad: Capacitación de seguridad y operación al menos una vez al año del personal del área.

4.3.3 Documentación: Todas las revisiones y mantenimiento se registran el libros y bitácoras.

5. Consecuencias de los accidentes (artículo 7): Se lleva un historial de los eventos inseguros que han sucedido y el manejo que se dio como antecedente y reforzamiento de los procesos seguros.

 

3.   Conclusiones

Las autoridades instauran los puntos mínimos de seguridad y manejo de sustancias y actividades en los Centros Laborales con el fin de minimizar el impacto negativo a los colaboradores y al medio ambiente en el dado caso de que los procesos salgan de lineamientos determinados. El gestionar los posibles riesgos para su análisis y el establecimiento de soluciones anticipadas ayudan a implementar medidas preventivas de seguridad que minimicen la probabilidad de un accidente.

 

4.   Comentario Personal

Es de vital importancia el anticiparse a posibles contingencias productivas y de emergencias que pongan en riesgo el proceso y la vida de las personas.

El conocimiento completo de los procesos y los riesgos del mismo crea la conciencia del colaborador y del empleador apoyado por la capacitación y adiestramiento disminuye la incidencia de las eventualidades.

 

5.   Bibliografía

-          Control de riesgos de accidentes mayores / Manual Práctico / Contribución de OIT / Programa Internacional PNUMA/OIT/OMS de Seguridad en las Sustancias Químicas (IPCS). Pags. 261 al 295.